分類：投稿 作者：佚名 來源：網絡整理 發布時間：2023-02-07
高檔水印紙箱之所以得到紙箱企業和客戶的青睞與認可，主要是因為印刷效果可與膠印紙箱媲美，抗壓強度高、生產效率高、原材料利用率高。在高檔水印紙箱生產過程中，水墨印刷的工藝控制被視為最核心的環節，尤其是建立和實現水墨印刷工藝的標準化管理，是高檔水印紙箱水墨印刷工藝管理中最重要的一部分。
水墨印刷工藝控制和標準化，即是根據水墨印刷原理和企業具備條件，結合水墨印刷工藝特點，對工藝要素、工藝參數、工藝文件等，制定貫徹統一的工藝控制，并使其規范化、標準化。其意義在于，一是可以規范和指導操作，簡化生產、指導生產，有效提高生產效率和工藝技術水平，降低勞動強度；二是可以按照一定標準對印刷過程中的變量進行工藝數據化控制，從而提高和穩定印刷質量。本文，筆者將結合我公司的實際情況，詳細介紹高檔水印紙箱水墨印刷的工藝控制和標準化。
高檔水印紙箱水墨印刷
工藝流程和控制點
瓦楞紙箱水墨印刷工藝流程和控制點如圖1所示，1～10控制點表示如下。
圖1 高檔水印紙箱水墨印刷工藝流程和控制點
控制點1：核實工藝傳票信息；對比樣張圖文內容正確無誤。
控制點2：印版制作中片基、襯墊合理，無氣泡、翹邊，記錄縮版率與耐印率。
控制點3：粘版牢固，掛版平整，不掉版。
控制點4：紙板平整度、表面溫度符合質量標準。
控制點5：調整油墨黏度、色相、pH值和光油固含量、黏度指標，滿足印刷和干燥要求。
控制點6：對比樣張，簽樣。
控制點7：調整水印機房內的溫濕度指標。
控制點8：調整印刷壓力值。
控制點9：調整勻速印刷中套印、規矩精度。
控制點10：機速控制合理。
高檔水印紙箱水墨印刷
工藝控制標準化具體細節
1.印版編號核實清楚
高檔水印紙箱水墨印刷的網紋輥線數較高，一般為650lpi，印版線數采用120lpi。不同網線的網紋輥選用的印版網線則不同，因此在產品試生產結束后，需要對印版進行編號，以待每批次印刷時選用印版線數等信息正確無誤，從而保證印刷效果。最后，印品需經質檢員簽樣后方可正式印刷。
2.綜合安排色序
(1)根據疊印效果（油墨表面張力）安排色序。后一色組油墨的表面張力要低于前一色組。當疊印效果差時，可更換色序，降低后一色組油墨的表面張力。
(2)按照油墨遮蓋力安排色序。遮蓋力強的先印，遮蓋力由強到弱依次為黑＞藍＞紅＞黃，否則印刷不實。
(3)根據干燥情況安排色序。干燥慢的高遮蓋力油墨后一色組不得安排大面積淺色墨，必須在開啟烘干的情況下，拉開兩組油墨之間的距離，否則返影嚴重，其返影位置為印版滾筒與網紋輥滾筒周長差。
(4)突出哪種顏色要先印（與膠印色序安排相反）。如印刷綠色圖文時，要想使圖文色相偏藍，可以采用藍—黃色序。
3.油墨黏度、pH值指標控制
(1)油墨黏度：油墨黏度涂4#杯測試要保證在15～20秒之間。過低則油墨流動性大，墨色偏淺；過高則流動性差，阻滯油墨轉移。調整油墨黏度可選用增稠劑、沖淡劑、稀釋劑等輔料。
(2)油墨pH值：油墨pH值要保證在8.5～9.5之間。過高則油墨干燥過慢，易拉花、蹭臟等；過低則油墨干燥過快，易造成干版等。調節油墨pH值需選用穩定液。
(3)油墨黏度與pH值呈反比關系。圖2為測量數據繪制的pH值與黏度關系圖。
圖2 測量數據繪制的pH值與黏度關系圖
4.光油性能指標控制及使用注意事項
(1)光油黏度涂4#杯測量保證在25秒以上，光油固含量保證在35%～40% 。光油過稠，應緩慢加入酒精與水的混合液，酒精與水的比例為1∶1；光油過稀，則應加入原桶光油中和。
(2)光油耗用量：3.5～4.5g/m2，以保證印品的耐摩擦性和光澤度。
(3)光油初干時間：表面干燥時間不得超過10～15秒。用拇指輕輕擦拭，不出現清晰劃痕。低溫低濕時要開啟烘干，并緩慢加入10%的酒精與水的混合液，酒精與水的比例為1∶1。
(4)光油的更換與清潔：光油出現變臟、雜質、串色后應立即更換。光油在使用單位時間后會變臟、不清潔，在印刷網點條紋等細膩印品時，需要更換新光油，以避免臟光油內的細小雜質通過網紋輥轉移到承印物上高檔紙盒印刷，對印刷圖文造成劃傷蹭臟。另一方面，光油一旦串色，壓光后印品表面會有朦朧發花的效果。
(5)光油半徑：若光油粒子粗糙，很容易把印品最后一組的墨色拖花，導致網點變形；若光油過于細膩，容易導致自動粘箱機走紙不暢、打滑。
(6)光油的干燥：如光油干燥過慢，則對墨膜起到的保護作用降低；如光油干燥過快，則會堵塞網紋輥網穴。冬季溫濕度低、多風，需在光油內加10%的酒精與水的混合液，兩者比例為1∶1。
(7)光油的防水性：光油要防止瓦楞紙箱吸收環境中的水分。如果光油的防水性較差，則容易導致瓦楞紙箱面與面粘連，破壞墨膜。正式印刷前需做印品防水和反粘試驗。
5.印刷壓力控制
減壓印刷，大墨地色組和光油組的印版與壓印輥之間的壓力間隙值不得小于2.0mm。為保證印刷壓力控制穩定，不得使用新出的紙板印刷，這是因為新出紙板的水分未徹底揮發出來，水分未達到平衡狀態，如立即上機印刷，則壓力無法控制，容易壓潰瓦楞，降低紙箱強度。經過試驗，間隙值由2.5mm到2.0mm變化，抗壓值可降低500N。
6.生產周期控制
依據車間環境溫濕度的變化調整紙板存放時間，確保紙板含水量與表面溫度適宜后方可印刷。
對于低溫低濕的情況，紙板至少停滯5小時，待紙板表面溫度降低后，但仍略帶些許溫度（紙板表面溫度在20～25℃），同時含水量保證在4%～7%之間，方可印刷。
對于高溫高濕的情況，紙板應停滯5～8小時，待紙板表面溫度降低后，溫度不宜過高（紙板表面溫度在20～25℃）時，印刷最為理想。
值得注意的是，新出紙板由于帶有一定溫度，且水分沒有徹底揮發出去，如果立刻投入印刷，會出現印刷局部發虛。而且油墨溫度會隨油墨的循環而升高，導致干燥變快，印刷干版，改變油墨特性，對于要求較嚴格的瓦楞紙箱產品難以保證印刷色彩，而且還會造成停機擦版次數增加。換個角度講，當油墨干燥速度過慢時，也可以從紙板的溫度這個方向去考慮解決辦法。因此要保證印刷質量，必須確定好生產周期。
水墨印刷機送紙和色組
7.印刷質量控制
印刷過程中，時刻進行抽樣檢查，關注印刷質量問題，如規矩、套印、色相是否準確，如果遇到干版、拉毛、蹭臟、印虛等質量問題，則必須及時處理。
8.油墨輔助劑添加控制量
油墨輔助劑的添加須適量，不得加入過量水分，從而破壞油墨的印刷適性和降低色彩飽和度。一般情況下，穩定劑添加不得超過5%高檔紙盒印刷，慢干劑不得超過3%，流平劑不得超過3%，消泡劑不得超過0.5%，沖淡劑不得超過50%，水不得超過10%。
9.水印機房內部溫濕度控制
水墨印刷環境溫濕度的合理范圍為：溫度20℃～25℃、濕度35％～45％。印刷溫濕度對油墨特性有直接影響。因為紙張纖維是親水性物質，瓦楞紙板在高濕情況下會吸收水分，導致瓦楞紙板水分上升、挺度下降，此時需加壓印刷，印刷就容易發虛。
若在30℃以上的高溫下印刷，油墨黏度會降低，流動性會增加，刮刀刮墨不凈產生大面積漏墨，從而臟污印品。高溫也會加快油墨和光油的干燥，造成干版、糊版等印刷質量問題。
而在15℃以下的較低溫度下印刷，油墨會變稠，且印品干燥會變慢，從而導致疊印效果差、油墨蹭臟拉花等弊端。
水墨印刷機收紙和看樣臺
10.油墨調配與過程控制
油墨調配按照色料減色法進行，不同廠家、不同性質的油墨不得摻雜使用。對于多種原色墨配出的舊墨，不得摻雜專色墨使用。換色序時，設備應清洗干凈。沖淡墨色時不可隨意加水，破壞油墨性質；加深墨色時，應加入原漿色墨。
11.烘干燈控制
烘干燈可保證油墨和光油的初干時間在10秒左右。一般情況下，紙板含有一定水分，水性光油和油墨的表干時間在15～20秒，開啟烘干燈后，可使其表干時間縮短一半，因此，要求水墨印刷期間必須開啟烘干燈。
支撐文件記錄
要想實現高檔水印紙箱水墨印刷工藝標準化管理，還需要諸多健全的內容。如《質量考核細則》《印刷質量標準》《工藝指標控制記錄》，這樣除了可以避免出現半成品質量問題外，還可以對各個工藝指標達到的水平情況進行分析、衡量和評估，起到追溯和防患于未然的作用；《崗位責任制》 ，具體分工，明確水印機各個崗位和人員的職責、權限； 《安全操作規程》， 即操作程序，也就是操作水印機的步驟順序，能幫助員工了解什么時間該做什么事，保證生產能夠安全、穩定、高效的進行。
高檔水印紙箱水墨印刷工藝控制和標準化是一個不斷完善的過程，要結合整個水墨印刷流程的各個關鍵控制點綜合考慮，制定相關的工藝指導書、作業規范、質量標準等，并且需要工藝管理者和生產者堅持不懈地嚴格貫徹執行，才可以印刷出精品、高檔的效果。
（本文作者就職于北京雙燕商標彩印有限公司）
以上內容來源于用戶投稿，希望對大家有所幫助，如有侵權，聯系我們進行刪除！
